Пивоваренная компания волга. Как варится пиво в производственных масштабах? Экскурсия на пивзавод «Волга
Пивоваренный завод в Нижнем Новгороде должен был появиться в 1942 году, но помещала вторая мировая война, потом восстановительные работы и первая варка состоялась лишь в 1959 году. Развитие, увеличение мощностей, но в 2004 году пивоварня вошла в состав компании HEINEKEN и стала вторым предприятием в России после завода в Санкт-Петербурге. Началась глобальная модернизация и реконструкция. Как менялся внешний облик завода, я наблюдал в течение 5 лет из своих окон. Этим летом мне удалось побывать внутри пивоварни и все посмотреть: как, чего и как.
1. Бренды пивоварни «Волга» насчитывают 44 позиции, среди которых такие, как Heineken, «Три медведя», Zlaty Bazant, «Охота», Amstel Premium Pilsener, Doctor Diesel, «Окское», «Русич».
Выбрал самые интересные цифры распределения объемов:
Окское 30%
Охота 25%
Heineken 8%
Amstel 2%
Бочкарев 1%
2.
3. 
4. Технология приготовления пива за много веков существования почти не изменилась. Изменилось только оборудование, на котором его производят. Для создания пива, нужно всего четыре компонента: солод, вода, хмель и дрожжи. Силосный блок пивзавода вмешает 13 000 тон солода и ячменя.
5. Выделю 6 этапов производства пива. Показывать начали с четвертого, поэтому без фотографий.
Первый - солод. Основными ингредиентом в пиве является именно солод, представляющий собой пророщенный ячмень. Перед использованием он проходит обработку.
Второй - затирание. В зависимости от рецептуры в начале непосредственного приготовления пива готовится затор — смесь дробленых зернопродуктов. При смешивании его с водой получается кашица, которая имеет сладковатый вкус. Масса размешивается, затор подогревается до определенных температур для получения специальной среды для брожения.
Третий - фильтрование. После окончания процесса затирания затор фильтруется. Это необходимо для того, чтобы избавиться от остатков распаренного зерна, которые больше не участвуют в приготовлении пива. Для этого используют чаны с ситами на дне. Отфильтрованная жидкость называется суслом.
6. Четвертый этап - варка.
Далее масса поступает в сусловарочный котел, в котором происходит процесс кипячения. Сусло варится 1-2 часа и это время в жидкость добавляется хмель и другие необходимые ингредиенты, придавая характерные для пива оттенки вкуса и аромата.
Варочный цех пивоварни имеет два варочных порядка по 350 гл\варка и один варочный порядок - 1000 гл\варка. Производительность варочного цеха 5,1 млн. гл. в год.
7.
8. Пятый - брожение.
Под воздействием добавленных в охлажденное аэрированное сусло дрожжей происходит брожение, при котором простейшие сахара превращаются в спирт. Затем оно направляется в один из танков. Температура и время процесса зависят от того, какие дрожжи были заданы и какое пиво хотят получить — верхового или низового брожения.
9. Вместимость танков HORAPs 427 000 гл. Техническая мощность 4,6 млн. гл. в год.
10. Шестой этап - фильтрация.
Нефильтрованное пиво не прозрачно, так как содержит дрожжи и белок, поэтому перед розливом готовое пиво подвергается фильтрации. Из бродильного отделения пиво подается на фильтр, осветляется, затем в него добавляют углекислый газ и направляют в танк хранения - форфас. Исключение составляют нефильтрованные сорта.
На пивоварни «волга» две линии фильтрации, техническая мощность которой 5,8 млн. гл. в год.
11. К безопасности на заводе относятся очень серьезно. Каждый сотрудник надевают специальную обувь, жилетку, беруши. Все дорожки с зебрами и безопасными зонами.
12. Из такой заготовки с помощью форм раздувают пластиковые бутылки на 1,5 и 2,5 литра.
13. Седьмой этап последний - розлив.
Процесс розлива включается в себя подготовку тары(мойка и стерилизация), пастеризацию пива, розлив в тару. Для равномерного наполнения емкости и предотвращения вспенивания бутылку заполняют углекислым газом.
14.
15.
16. Наклеивание этикеток.
17. Линия пластиковых бутылок.
1.5л - 25000 б/ч, 2.5л - 15000 б/ч, 6 видов тары, 11 ассортиментных позиций.
18. Упаковка в коробки и пакеты.
19. Проверка на брак.
20. У Окского самый большой объем производства - 30%.
21.
22. Численность персонала пивоварни «Волга» на 1 января 2013 - 278 человек.
23. Подсчет количества произведенной продукции перед упаковкой.
24.
25. Куда не глянешь - везде склад. Склад вмещает 3 млн. гл. в год.
26.
27. Бутылочная линия - 50 000 б/ч, 7 видов тары, 14 ассортиментных позиций.
28.
29. Еще на пивзаводе есть линия кег(бочки), которая разливает 120 к\ч, но ее не показали.
30.
31. С каждой партии произведенной продукции пару экземпляров отправляется в лабораторию на экспертизу.
32.
33. Маттеус Диетворст. Именно он был длительное время руководителем пивзавода «Волга» и внес значительный вклад в проект по реконструкции и модернизации. Но с 16 сентября директором стала Салима Бекоева.
34. Экскурсия закончилась дегустацией Окского, Heineken, Amstel и Zlaty Bazant. На мой взгляд, и по вкусу, и по запаху победил Amstel.
Спасибо HEINEKEN Russia за возможность посмотреть на производство.
Погода нынче нелетная в Нижнем Новгороде, на улице долго находится неприятно. Поздняя осень и зима — идеальное время для различных экскурсий в закрытых помещениях.В минувшую субботу я побывала за кулисами пивоваренного завода «Волга». Точнее так он назвался раньше, а сейчас завод является филиалом концерна Хайнекен и гордо величается пивоварня «Волга».
В Нижнем Новгороде есть свои бренды пива, такие как «Окское» или «Русич», но в данный момент пивоварня варит не только их. Не буду забегать вперед и расскажу обо всем по порядку. Экскурсию организовывает сам концерн Хайнекен и она совершенно бесплатная. Только предварительно нужно записаться в специальной форме на сайте (см. в конце статьи).
Строительство пивзавода началось в 1938 году, но первая варка пива состоялась только в 1959 году. Помешала война. Не до пива было в военные годы. Раньше, в огромных элеваторах на территории завода хранился солод и хмель, а сейчас корпорация посчитала, что это неэффективно и сырье поставляется на завод сторонними организациями. Откуда везут ячмень нам не рассказали — коммерческая тайна.
Конвейер это самый последний этап в производстве, а сначала……
Неожиданно экскурсия началась с инструктажа по технике безопасности и тестирования. Все по-взрослому. Нам выдали светоотражающие жилеты, спец.обувь и беруши. Группу предупредили, что территория завода травмоопасна, нужно соблюдать исключительную осторожность. Фотографировать производство запрещено и этот факт расстроил меня больше всего. А как же отчет?!
На самом деле, фотогравировать нам разрешили, но только в специально отведенных местах. Их было всего два.
Экскурсовод — работник со стажем. Если я все правильно расслышала, то наш проводник работает на заводе около 50 лет микробиологом. Разумеется, она нам поведала о принципах варения пива, какие ингредиенты при этом используются и мы даже попробовали солод и жидкий хлеб.
В варочном цехе находятся 5 или 6 чанов (не помню точно). В каждом их них пиво проходит какой-то свой этап, всегда один и тот-же. То есть процесс непрерывный и ингредиенты перегоняют из чана в чан постоянно (5-6 часов на каждый).
Эти огромные чаны очень горячие. В помещении стоит невыносимая жара, практически как в бане. Через стеклянный люк можно наблюдать за процессом, но на самом деле за всем циклом следит автоматика и операторы из специальной комнаты.
Именно тут мы погрызли солод и попробовали «жидкий хлеб». Это еще не пиво, а некий промежуточный продукт. Кстати, в помещении стоит специфический запах.
Следующий этап — холодный цех. К сожалению, фотографировать помещение не разрешили. Здесь происходит процесс брожения. Не знаю сколько литров вмещают огромные вертикальные цилиндры (харапы), но точно не мало. Высота харапа около 26 метров.
На этом этапе прослеживаются некоторые отличия в приготовлении обыкновенного пива и пива Хайнекен. Как нам рассказал экскурсовод, для пива Хайнекен используются специальные дрожжи. Структура у них нежная и разрушается от давления. Поэтому, пиво Хайнекен бродит не в харапах, а в горизонтальных танках и чуть дольше, чем то же самое Окское.
Конвейер работает очень шумно, здесь вся группа вооружилась берушами.
Прямо при нас разливали и упаковывали крепкое пиво «Охота». Фото получились смазанные, потому что лента с банками находится в постоянном движении. Каждая баночка/бутылочка сначала тщательно моется, потом заливается продукт, упаковывается, пастеризуется и собирается в палеты. Оказывается, стеклянные бутылки нельзя использовать вторично, поэтому никакого круговорота бутылок в природе нет.
Мне было интересно узнать как планируется варка, ведь процесс идет постоянно. И об этом моменте нам тоже поведали. На заводе есть специальный отдел планирования, который рассчитывает необходимость варки того или иного сорта пива. Каждую пятницу готов план работ на следующую неделю.
Безусловно, день прошел не зря. На экскурсии нам рассказали много интересных деталей и из истории завода, и о процессе производства. Меня удивил уровень подготовки: спец.одежда, обувь, видео-лекция по технике безопасности. Всю экскурсию от нас ни на шаг не отставал секьюрити. Уровень обеспечения безопасности на производстве самого высокого уровня.
Так зачем все это концерну? Для нас экскурсия была бесплатной, а вот для Хайнекен далеко не бесплатной. Как сказал нам наш экскурсовод, основная цель экскурсии — информированность населения. Сейчас появляется в прессе много пересудов, что пиво варят из концентратов, а для крепости добавляют спирт. Это не так. Мы сами видели процесс варки пива, а для крепости, кстати, добавляют сахарный сироп, но никак не спирт.
В конце экскурсии нас пригласили на дегустацию трех сортов пива и даже подарили по подарку. Было чертовски приятно.
Как оказалось, подобные экскурсии не проводятся на постоянной основе. В Нижнем Новгороде акция продлится до 12 декабря. Успей записаться! А еще, можно воспользоваться ситуацией и попасть на другие пивоварни концерна — в Екатеринбурге и Новосибирске. В Питере тоже есть филиал Хайнекен, но записи на экскурсии сейчас нет.
Побывать на производстве очень интересно и совсем необязательно любить пиво, можно быть просто любопытным. Теперь думаю какую экскурсию организовать в следующий раз 🙂
Нижний Новгород, ул. Воротынская, 3
Запись на экскурсию время от времени появляется на сайте http://www.heinekenrussia.ru/excursions/
Как известно, сейчас наш пивзавод "Волга" принадлежит концерну HEINEKEN. А выпускают здесь различные марки - и Amstel, и Heineken, и Окское, и Три медведя, и Охоту, и даже Крушовице.
Еще в прошлом году на их сайте появились бесплатные экскурсии, но я не успел записаться. В этом году начали записывать только осенью.
Зачем им это нужно? Видимо, чтобы сломать бытующие стереотипы о выпускаемом здесь пиве. Якобы делают его из концентрата, а может, спиртом разбавляют или еще как бодяжат? Потому как вкус у нашего пива не ахти.
Ну что ж, пойдем посмотрим. Я, если честно, пиво не пью, ни импортное, ни, тем более, местное. Как-то не сложилось у меня с пивом.
Но желание разобраться с его вкусами было. В молодости, помню, поехал в тур по Европе - а он проходил через пивные Германию, Голландию, Бельгию. Думал, в каждой стране попробую и буду знать, что и как, какие различия во вкусе. На первой же стоянке купил самую красивую бутылку, попробовал - ну и "г"...
Потом мне прочитали на этикетке, это была какая-то смесь пива с лимонадом. В Европе выпускают и такое... Так что учите языки. У меня после этого эксперимента желание тратить евроденьги на пиво отпало. С тех пор я тонким ценителем пива так и не стал.
Итак, приезжаем на завод, идем в проходную. Это маленький домик справа от многоэтажного здания.
Кстати, пивзаводу "Волга" исполнилось 80 лет! В 1936 году была создана Дирекция строительства пивоваренного завода, запустить который хотели в 1942 году. Но так вышло, что первая варка пива состоялась только 19 июня 1959 года. Это я прочитал в журнале, который нашел там на стеллаже.
В 1970-е годы завод выпускал больше миллиона гектолитров, и все равно были очереди в пивнушках. Я их с детства помню.
Когда завод был куплен концерном Heineken, завод практически полностью перестроили. От старых зданий остался только варочный цех да элеватор (на фото его не видно). Элеватор сейчас не особо используется по назначению, т.к. все сырье привозное.
Изнутри завод выглядит вполне по-европейски. Везде, в цехах и на улице - пешеходные дорожки, переходы, сигнализация. Чтобы не попасть под автокары, которые там снуют.
Перед экскурсией - забавный (но понятный) ролик по технике безопасности. Спецодежда (одноразовые халаты и шапочки, плюс светоотражающий жилет) и спецобувь (кроссовки, чтобы не скользить). Еще выдали беруши для посещения конвейера, хотя, забегая вперед, там не было слишком шумно.
Я беспокоился за размер обуви, но самый большой (47-й) мне подошел.
Сначала идем в варочный цех. Это самый высокий из цехов. Группа топает на верхний этаж пешком (пятый, а по высоте - как восьмой, примерно). Меня, как самого... э-э-э... крупного, экскурсовод берет с собой в лифт, лифт маленький совсем.
В цеху видим большие круглые емкости, в которых что-то варится. Наверное, сусло. В емкости есть иллюминатор...
...но через него мало что видно.
Да и не смотрит никто в них. Контролирует процесс варки автоматика и операторы в специальном помещении.
Еще здесь довольно жарко и запашок специфический.
Экскурсовод объясняет процесс варки. Для этого нам показывают колосья ячменя (для городских жителей, которые не знают, как выглядит ячмень) и все ингредиенты для варки пива. Их можно попробовать. Солод светлый, солод жженый, солод карамельный - немного похожи на жесткие орешки, но вкус у них отличается.
Хмель не пробуем, он горький. Достаточно понюхать.
Из всего этого варится сусло, причем рецептура подбирается под определенный сорт пива, который запланирован. При нас варили "Охоту крепкое". Но крепости там никакой нет - дрожжи добавляются только в следующем цехе. Вкус у сусла - как у сладкого кваса.
После многих часов варки сусло по трубопроводу поступает в холодный цех. Сюда же по другим трубам добавляют дрожжи. Все это заливается в огромные вертикальные емкости ("харапы"), в которых происходит процесс брожения.
Весь этот процесс описан на стенде перед входом в цех. После окончания брожения в нижней части харапа скапливались дрожжи. Сначала сливали их, а потом уже пиво шло на фильтрацию.
Экскурсовод работала еще на советской "Волге". Тогда дрожжи разрешалось использовать повторно до 17 раз (!). А сейчас - только 4 (или 5, я уже забыл).
А вот для пива Амстел используются специальные дрожжи, которые не выносят давления. Поэтому пиво Амстел бродит не в харапах, а в горизонтальных подобных же емкостях и дольше по времени.
А если надо сварить крепкое пиво, то добавляют в харапы не спирт, а сахарный сироп. Вот такие нюансы...
Из цеха вынесли кружку с дрожжами. Желающие могли понюхать. Запашок крепчал.
Экстремалы могли и попробовать. Интересно, дрожжи вступят в реакцию с выпитым недавно суслом?
Сам холодный цех, в котором мы только постояли у входа, большого интереса не вызвал. Трубы, они и в Африке трубы.
Затем мы с высоты почти что птичьего полета посмотрели на последний из цехов, где пиво разливают, пастеризуют и упаковывают.
Конвейер идет быстро, освещение слабое, расстояние далекое - фото получается смазанное. А тот участок, где разливали пиво в ПЭТ-бутылки, вообще не получилось сфотографировать из-за сумасшедшей скорости вращения этой разливайки.
А что поражает, так это малолюдность. По цеху бродит, в лучшем случае, один-два человека, а работа кипит!
Затем мы, пугаясь автокаров и воткнув беруши, спустились в сам цех.
Этот конвейер с банками пива неспроста такой длинный. Если взять банку в начале и в конце движения, то температура пива в ней меняется где-то от 70 до 10 градусов (я могу и ошибиться на 5-10 град.)
Потому что сначала пиво пастеризуют, потом упаковывают и охлаждают.
Далее из отдельных банок делают упаковку...
Cкладывают на паллеты и увозят. Процесс закончен.
Пора на дегустацию. В три стаканчика налиты образцы местной продукции. Пробуем их поочередно.
В первом стаканчике явно какой-то недорогой сорт, отдает дрожжами, но пить можно. Оказалось - "Окское бочковое".
В следующем - похожее на предыдущий образец, но почти без вкуса, как будто вдвое разбавленный. Это "Три медведя". Никогда больше не буду покупать.
И, наконец, в последнем "бокале" что-то посолиднее. Дрожжами не отдает, а, наоборот, появляются какие-то фруктовые нотки во вкусе. Это "Амстел", с первыми двумя не идет ни в какое сравнение.
На этом программа окончена, бутылка "Окского бочкового" - нам в подарок! Благодарим гида за интересную экскурсию, переодеваемся - и домой.
Группа попалась интеллигентная, либо молодежь парами, либо постарше. Некоторые бывали на пивоварнях Европы, задавали каверзные вопросы либо со знанием дела кивали головой в знак согласия с гидом. В общем, интересная экскурсия для унылого осеннего выходного.
П.Калюлин.
26.11.2016 г.
© Калюлин П.Н. 2007-2016 г. Все права защищены
При любом использовании материалов сайта гиперссылка на сайт "ТуриоНН" обязательна
Пивоваренный завод в Нижнем Новгороде должен был появиться в 1942 году, но помешала вторая мировая война, потом восстановительные работы и первая варка состоялась лишь в 1959 году. Развитие, увеличение мощностей, но в 2004 году пивоварня вошла в состав компании HEINEKEN и стала вторым предприятием в России после завода в Санкт-Петербурге. Началась глобальная модернизация и реконструкция. Как менялся внешний облик завода, я наблюдал в течение 5 лет из своих окон. Этим летом мне удалось побывать внутри пивоварни и все посмотреть: как, чего и как.
1. Бренды пивоварни «Волга» насчитывают 44 позиции, среди которых такие, как Heineken, «Три медведя», Zlaty Bazant, «Охота», Amstel Premium Pilsener, Doctor Diesel, «Окское», «Русич».
Выбрал самое интересные цифры распределения объемов:
Окское 30%
Охота 25%
Heineken 8%
Amstel 2%
Бочкарев 1%
2.
3.
4. Технология приготовления пива за много веков существования почти не изменилась. Изменилось только оборудование, на котором его производят. Для создания пива, нужно всего четыре компонента: солод, вода, хмель и дрожжи. Силосный блок пивзавода вмешает 13 000 тон солода и ячменя.
5. Выделю 6 этапов производства пива. Показывать начали с четвертого, поэтому без фотографий.
Первый - солод. Основными ингредиентом в пиве является именно солод, представляющий собой пророщенный ячмень. Перед использованием он проходит обработку.
Второй - затирание. В зависимости от рецептуры в начале непосредственного приготовления пива готовится затор - смесь дробленых зернопродуктов. При смешивании его с водой получается кашица, которая имеет сладковатый вкус. Масса размешивается, затор подогревается до определенных температур для получения специальной среды для брожения.
Третий - фильтрование. После окончания процесса затирания затор фильтруется. Это необходимо для того, чтобы избавиться от остатков распаренного зерна, которые больше не участвуют в приготовлении пива. Для этого используют чаны с ситами на дне. Отфильтрованная жидкость называется суслом.
6. Четвертый этап - варка.
Далее масса поступает в сусловарочный котел, в котором происходит процесс кипячения. Сусло варится 1-2 часа и это время в жидкость добавляется хмель и другие необходимые ингредиенты, придавая характерные для пива оттенки вкуса и аромата.
Варочный цех пивоварни имеет два варочных порядка по 350 гл\варка и один варочный порядок – 1000 гл\варка. Производительность варочного цеха 5,1 млн. гл. в год.
7.
8. Пятый - брожение.
Под воздействием добавленных в охлажденное аэрированное сусло дрожжей происходит брожение, при котором простейшие сахара превращаются в спирт. Затем оно направляется в один из танков. Температура и время процесса зависят от того, какие дрожжи были заданы и какое пиво хотят получить - верхового или низового брожения.
9. Вместимость танков HORAPs 427 000 гл. Техническая мощность 4,6 млн. гл. в год.
10. Шестой этап - фильтрация.
Нефильтрованное пиво не прозрачно, так как содержит дрожжи и белок, поэтому перед розливом готовое пиво подвергается фильтрации. Из бродильного отделения пиво подается на фильтр, осветляется, затем в него добавляют углекислый газ и направляют в танк хранения – форфас. Исключение составляют нефильтрованные сорта.
На пивоварни «волга» две линии фильтрации, техническая мощность которой 5,8 млн. гл. в год.
11. К безопасности на заводе относятся очень серьезно. Каждый сотрудник надевают специальную обувь, жилетку, беруши. Все дорожки с зебрами и безопасными зонами.
12. Из такой заготовки с помощью форм раздувают пластиковые бутылки на 1,5 и 2,5 литра.
13. Седьмой этап последний - розлив.
Процесс розлива включается в себя подготовку тары(мойка и стерилизация), пастеризацию пива, розлив в тару. Для равномерного наполнения емкости и предотвращения вспенивания бутылку заполняют углекислым газом.
14.
15.
16. Наклеивание этикеток.
17. Линия пластиковых бутылок.
1.5л – 25000 б/ч, 2.5л – 15000 б/ч, 6 видов тары, 11 ассортиментных позиций.
18. Упаковка в коробки и пакеты.
19. Проверка на брак.
20. У Окского самый большой объем производства - 30%.
21.
22. Численность персонала пивоварни «Волга» на 1 января 2013 – 278 человек.
23. Подсчет количества произведенной продукции перед упаковкой.
24.
25. Куда не глянешь - везде склад. Склад вмещает 3 млн. гл. в год.
26.
27. Бутылочная линия – 50 000 б/ч, 7 видов тары, 14 ассортиментных позиций.
28.
29. Еще на пивзаводе есть линия кег(бочки), которая разливает 120 к\ч, но ее не показали.
30.
31. С каждой партии произведенной продукции пару экземпляров отправляется в лабораторию на экспертизу.
32.
33. Маттеус Диетворст. Именно он был длительное время руководителем пивзавода «Волга» и внес значительный вклад в проект по реконструкции и модернизации. Но с 16 сентября директором стала Салима Бекоева.
34. Экскурсия закончилась дегустацией Окского, Heineken, Amstel и Zlaty Bazant. На мой взгляд, и по вкусу, и по запаху победил Amstel.
Спасибо HEINEKEN Russia за возможность посмотреть на производство.